Skørhed og løsninger

◆Afbrænding (karbonisering) og opløsninger

Eftersprøjtestøbning, slagfastheden af plastdelen falder betydeligt sammenlignet med råmaterialet; dette fænomen kaldes skørhed, Som vist på figuren til højre. Den direkte årsag til skørhed er for stor indre belastning i plastdelen.

Årsagerne til sprøde plastdele og tilsvarende løsninger er som følger:

① Indstil passende tørrebetingelser før sprøjtestøbning. Hvis plast tørres kontinuerligt i flere dage eller ved for høje temperaturer, selvom flygtige stoffer kan fjernes, kan det også let føre til materialenedbrydning, især for varme-følsom plast;

② Reducer brugen af genbrugsmaterialer og øg andelen af nye materialer;

③ Vælg passende materialer ved at vælge høj-plastik.

Øg størrelsen på hovedløberen, grenløberne og portene, og undgå skarpe hjørner i løberne. For lille størrelse af hovedløberen, grenløbene eller portene, samt skarpe hjørner, kan nemt føre til overdreven forskydningsvarme, som kan forårsage polymernedbrydning.

Valg af en passende skrue sikrer en mere ensartet temperaturfordeling under plastificeringen. Ujævn materialetemperatur kan føre til overdreven varmeopbygning i lokale områder, hvilket forårsager materialenedbrydning.

① Reducer temperaturen på cylinderen og dysen:

② Reducer modtryk, injektionstryk, skruehastighed og injektionshastighed for at reducere overdreven forskydningsvarme og forhindre polymernedbrydning;

③ Hvis skørheden er forårsaget af utilstrækkelig svejselinjestyrke, kan svejselinjestyrken forbedres ved at øge smeltetemperaturen og indsprøjtningstrykket;

④ Reducer formåbningshastigheden, udstødningshastigheden og udstødningstrykket.

(5) Deldesign De dele, som væsken vil strømme igennem i midten af delen, bør ikke have alt for tynde vægge; undgå samtidig skarpe hjørner, skær, indhak og andre strukturer på delen, der er tilbøjelige til spændingsrevner eller betydelige tykkelsesforskelle.

Efter sprøjtestøbning revner plastdelens overflade og danner adskillige revner af varierende længde og størrelse, som kaldes revner, som vist på figuren nedenfor. For lang holdetid, der fører til forkert portform og positionsdesign, for stort indsprøjtnings-/holdetryk, dårlig afformning (tvungen udstødning), overdreven indre spænding eller molekylære spændinger, kan forårsage alle defekter i plastdelen, osv. Den specifikke analyse er som følger.

Den specifikke analyse er som følger:

Som svar, hvad angår formdesign og fremstilling, kan der anvendes en direkte port med minimalt tryktab og evnen til at modstå højt indsprøjtningstryk. Den forreste port kan udskiftes med flere stift-punktporte eller sideporte, og portens diameter kan reduceres. Ved udformning af sideporte kan der bruges en fane--type, der gør det muligt at fjerne ødelagte dele efter støbning. Med hensyn til procesdrift er reduktion af injektionstrykket for at reducere restspænding den enkleste metode, da injektionstryk og restspænding er direkte proportionale. Tønde- og formtemperaturerne bør øges passende, mens smelte- og formtemperaturerne bør sænkes. Afkølingstiden og hastigheden af præformen i formen bør kontrolleres for at tillade en længere genopretningstid for molekylære kæder, der udviser orienteringsfænomener.

Generelt opstår disse typer defekter altid omkring ejektorstifterne. Når sådanne defekter opstår, skal udkastningsanordningen omhyggeligt inspiceres og justeres. Ejektorstifterne skal placeres på de steder, hvor der er størst modstand mod udstøbning, såsom fremspring eller forstærkningsribber. Hvis antallet af udkasterstifter ikke kan øges på grund af begrænsninger i udkastningsområdet, kan der anvendes en metode til at bruge flere udkasterstifter med et mindre areal. Hvis trækvinklen i formhulrummet er utilstrækkelig, vil der også forekomme ridser og rynker på plastdelens overflade.

Metalindsatser bør forvarmes, især når der opstår overfladerevner i plastdelene umiddelbart efter opstart, da det mest skyldes, at indsatserne er for kolde. Ved valg af indsatsmaterialer bør der desuden anvendes materialer med lineære ekspansionskoefficienter tæt på plastens, når det er muligt.

Ved valg af støbematerialer bør højmolekylære plastik anvendes, når det er muligt. Hvis der skal anvendes støbematerialer med lav molekylvægt, skal plasttykkelsen omkring indsatsen designes til at være tykkere.

Praksis viser, at porøst plast med lav-viskositet er mindre tilbøjelige til at revne. Derfor bør passende støbematerialer under produktionen vælges ud fra specifikke omstændigheder. Under drift skal man være særlig opmærksom på at undgå at blande plast som polyethylen og polypropylen, da dette let fører til revner. I støbeprocessen er slipmidler også fremmede stoffer for smelten; forkert brug kan også forårsage revner, så deres dosering bør minimeres.

info-805-281

Skarpe hjørner og indhak i formen og strukturen af plastdele er mest tilbøjelige til spændingskoncentration, hvilket fører til revner og brud på overfladen. Derfor bør de udvendige og indvendige hjørner af plastdele afrundes med størst mulig radius. Forsøg viser, at det optimale forhold mellem overgangsradius og vægtykkelsen ved hjørnet er 1:1,7.

Under sprøjtestøbning udsættes formen gentagne gange for sprøjtetryk, hvilket forårsager, at der udvikles træthedsrevner på skarpe kanter inde i hulrummet, især nær kølehuller. Når revner på formhulens overflade reflekteres på plastdelens overflade, opstår revnerne på deloverfladen altid på samme sted med samme form. Når sådanne revner opstår, skal den tilsvarende hulrumsoverflade straks kontrolleres for identiske revner. Hvis revnerne skyldes refleksion, bør formen repareres ved bearbejdning.

Erfaringen viser, at PS- og pc-produkter er mere tilbøjelige til at revne. Revner forårsaget af overdreven indre spænding kan elimineres ved udglødning.

	Årsagsanalyse	Løsning
1	Indsprøjtningstrykket er for stort, eller indsprøjtningshastigheden er for høj	Reducer indsprøjtningstrykket eller sænk indsprøjtningshastigheden
2	Holdetrykket er for højt, eller holdetiden er for lang	Reducer holdetrykket eller forkort holdetiden
3	Smeltetemperatur eller formtemperatur er for lav/ujævn	Forøg smeltetemperaturen eller formtemperaturen (flere små injektionstryk kan bruges til at gøre temperaturen ensartet)
4	Porten er for lille, eller dens form og placering er forkert	Forstørre porten, ændre portens form og position
5	Udløsningshældningen er utilstrækkelig, formoverfladen er ikke glat, eller der er udstødningsmodstand	Forøg frigivelseshældningen, reparer formoverfladen, eliminer udstødningsmodstand
6	For meget eller for lidt materiale i tønden	Forøg eller reducer mængden af tilsat materiale hver gang til den passende mængde
7	For høj udkastningshastighed	Reducer udkastningshastigheden
8	Dårlig nøjagtighed af metalindsatser	Forvarm metalindsatserne
9	For stor andel af genvundet materiale i råmaterialet	Reducer andelen af genvundet materiale, eller brug ikke genvundet materiale

Skørhed og løsninger